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樹脂轉(zhuǎn)移模塑成型（Resintransfermolding，RTM）工藝是一種典型的纖維增強體樹脂基復(fù)合材料液體模塑成型工藝，其工藝過程主要為：

（1）根據(jù)所需制件的形狀及力學(xué)性能要求設(shè)計纖維預(yù)成型體；

（2）在模具內(nèi)鋪放預(yù)先設(shè)計好的纖維預(yù)成型體，合模并進(jìn)行壓縮，使纖維預(yù)成型體獲得相應(yīng)體積分?jǐn)?shù)；

（3）在專用的注射設(shè)備下，以一定的壓力和溫度將樹脂注入模具中排除空氣并與纖維預(yù)成型體浸潤；

（4）在纖維預(yù)成型體完全被樹脂浸潤后再以一定的溫度進(jìn)行固化反應(yīng)，直至固化反應(yīng)完成，取出最終的制件。

　　樹脂傳遞壓力是RTM工藝中應(yīng)該控制的主要參數(shù)。此壓力用來克服注入模腔和浸透增強材料時所遇到的阻力。樹脂完成傳遞的時間與系統(tǒng)壓力和溫度有關(guān)，時間短可提高生產(chǎn)效率。但如果樹脂流量太大，膠液來不及滲透增強材料，并可以由于系統(tǒng)壓力增加而導(dǎo)致意外。因此，一般要求在傳遞過程中進(jìn)入模具的樹脂液面上升速度不大于25mm／min。通過觀察排出口來監(jiān)控樹脂傳遞過程。通常以為，模具上所有的觀察口均有膠液溢出并不再排出氣泡，且實際加入的樹脂量與預(yù)計加入的樹脂量基本一致時，傳遞過程即已完成。因而排出口設(shè)置應(yīng)周密考慮。

增強材料選擇

　　RTM工藝中增強材料可選用玻璃纖維、石墨纖維、碳纖維、碳化硅和芳綸纖維等。品種可根據(jù)設(shè)計需要選擇短切纖維、單向織物、多軸織物、編織、針織、芯材等材料或預(yù)成型坯。

　　從產(chǎn)品性能的角度來看，該工藝生產(chǎn)的制件具有較高的纖維體積分?jǐn)?shù)，且能夠根據(jù)具體的制件形狀來進(jìn)行纖維局部增強設(shè)計，有利于提高產(chǎn)品性能。從生產(chǎn)成本的角度來看，復(fù)合材料構(gòu)件成本的70％來源于制造成本，所以如何降低制造成本是復(fù)合材料發(fā)展中亟待解決的重要問題，相較于傳統(tǒng)制造樹脂基復(fù)合材料的熱壓罐技術(shù)，RTM工藝不需要價格昂貴的罐體，極大地降低了制造成本，且RTM工藝本身制造的零件不受罐體尺寸的限制，制件尺寸范圍較為靈活，能夠制造大型、高性能復(fù)合材料構(gòu)件。總的來看，RTM工藝在復(fù)合材料制造領(lǐng)域已經(jīng)得到了廣泛的應(yīng)用和快速的發(fā)展，勢必成為復(fù)合材料制造的主導(dǎo)工藝。

　　近年來，航空航天制造業(yè)中復(fù)合材料產(chǎn)品從非承力部件、小型制件逐步向主承力部件及大型一體化制件發(fā)展，對大型、高性能復(fù)合材料制造需求迫切，因此發(fā)展了例如真空輔助樹脂轉(zhuǎn)移模塑（Vacu-um assisted-resin transfer mold ing，VA-RTM）和輕質(zhì)樹脂轉(zhuǎn)移模塑成型（Light-resin transfer molding，L-RTM）等工藝技術(shù)。

　　真空輔助樹脂轉(zhuǎn)移模塑工藝VA-RTM工藝是由傳統(tǒng)RTM工藝衍生而來的一種工藝技術(shù)。該工藝過程主要是利用真空泵等設(shè)備將纖維預(yù)成型體所在的模具內(nèi)部抽真空，使樹脂在真空負(fù)壓的作用下注射進(jìn)入模具，實現(xiàn)對纖維預(yù)成型體的潰潤過程，并最終在模具內(nèi)部固化成型，得到所需形狀及纖維體積分?jǐn)?shù)的復(fù)合材料制件，其工藝裝置結(jié)構(gòu)如圖所示。

　　輕質(zhì)樹脂轉(zhuǎn)移模塑工藝L-RTM工藝是在傳統(tǒng)VA-RTM工藝技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展而來的一種新型技術(shù)。如圖所示，該工藝技術(shù)主要的特點就是下模采用金屬等剛性模具，上模采用半剛性的輕質(zhì)模具，模具內(nèi)部設(shè)計為雙重密封結(jié)構(gòu)，外部通過真空來固定上模，內(nèi)部采用真空來導(dǎo)入樹脂。由于該工藝的上模采用了半剛性模具，且模具內(nèi)部為真空狀態(tài)，因此大大降低了模具內(nèi)部的壓力及模具本身的制造成本，使此項技術(shù)能夠制造大型復(fù)合材料制件相比于傳統(tǒng)VA-RTM工藝，該工藝獲得的制件厚度更加均勻且上下表面質(zhì)量優(yōu)越，同時上模采 用半剛性材料能夠進(jìn)行重復(fù)利用，避免了VA-RTM工藝過程中真空袋的浪費，因此該技術(shù)十分適用于制造表面質(zhì)量要求較高的航空航天復(fù)合材料制件。

然而在實際生產(chǎn)過程中，該工藝仍存在一定的技術(shù)難點：

　?。?）由于上模采用的是半剛性材料，若材料的剛性不夠極易導(dǎo)致在抽真空固定模具過程中產(chǎn)生坍塌，從而使制件厚度不均勻并影響制件的表面質(zhì)量，同時模具的剛性也影響著模具本身的壽命，如何選擇合適的半剛性材料作為L-RTM的模具是該工藝應(yīng)用的技術(shù)難點之一。

　　（2）由于L-RTM工藝技術(shù)模具內(nèi)部采用了抽真空，因此模具的密封性對工藝過程能否順利進(jìn)行起到了至關(guān)重要的影響，若密封性不足會造成制件內(nèi)部樹脂浸潤不充分，從而影響制件性能。故模具密封技術(shù)是該工藝應(yīng)用的技術(shù)難點之一。

　?。?） L-RTM工藝所用的樹脂應(yīng)在充模過程中 保持較低的黏度從而降低注射壓力，提高模具的使用壽命，如何開發(fā)合適的樹脂基體是該工藝應(yīng)用的技術(shù)難點之一。

　?。?）L-RTM工藝過程中通常需要在模具上設(shè)計流道來促進(jìn)樹脂均勻流動，若流道設(shè)計不合理，會使制件出現(xiàn)干斑、富脂等缺陷，嚴(yán)重影響制件的最終質(zhì)量，特別是對于形狀復(fù)雜的三維制件，如何合理設(shè)計模具流道也是該工藝應(yīng)用的技術(shù)難點之一。

　　復(fù)合材料成型工藝主要有手糊工藝RTM工藝真空袋工藝、熱壓罐工藝、模壓工藝、搓管工藝、拉擠成型工藝、輥壓成型工藝、纏繞成型工藝、壓力袋工藝等。

復(fù)合材料必讀技術(shù)：RTM工藝

工藝簡介

　　樹脂轉(zhuǎn)移模塑成形（RTM：?ResinTransferMolding）技術(shù)是一種低成本復(fù)合材料的制造方法，最初主要用于飛機次承力結(jié)構(gòu)件，如艙門和檢查口蓋。1996年，美國防務(wù)預(yù)研局開展了高強度主承力構(gòu)件的低成本RTM制造技術(shù)研究。RTM技術(shù)具有高效、低成本、制件質(zhì)量好、尺寸精度高、受環(huán)境影響小等優(yōu)點，可應(yīng)用于體積大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、強度高的復(fù)合材料制件的成型，已經(jīng)成為近幾年航空航天材料加工領(lǐng)域研究最為活躍的方向之一。

　　目前主要的派生技術(shù)是真空導(dǎo)入模塑工藝（VIMP：Vacuum Infusion Molding Process）、柔性輔助RTM和共注射RTM。這些技術(shù)在保留了傳統(tǒng)的RTM工藝可浸漬成型帶有夾芯、加筋、預(yù)埋件的大型構(gòu)件等優(yōu)勢的基礎(chǔ)上，具有生產(chǎn)構(gòu)件范圍廣、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、易與其他編織工藝相結(jié)合和低成本的制造優(yōu)勢。

原理簡介

　　RTM工藝的主要原理是在模腔（模腔需要預(yù)先制作成特定尺寸）中鋪放按性能和結(jié)構(gòu)要求設(shè)計的增強材料預(yù)成形體，在一定壓力范圍內(nèi)，采用注射設(shè)備將專用樹脂體系注入閉合模腔，通過樹脂與增強體的浸潤固化成型。模具具有周邊密封和緊固以及注射及排氣系統(tǒng)，以保證樹脂流動順暢并排出模腔中的全部氣體和徹底浸潤纖維；同時具有加熱系統(tǒng)，可加熱固化成形復(fù)合材料構(gòu)件。它是一種不采用預(yù)浸料，也不采用熱壓罐的成形方法。

對樹脂的要求

　?。?）RTM工藝專用樹脂在常溫下為液體或固體，可在室溫下穩(wěn)定的存在，貯存時不出現(xiàn)樹脂化學(xué)成分和性質(zhì)的改變。

　　（2）樹脂體系在工藝溫度下有適當(dāng)?shù)酿ざ龋üぷ鞣秶鷥?nèi)約為0.2-0.8Pa·s），黏度過高會導(dǎo)致樹脂流動和纖維／樹脂浸潤困難；過低會導(dǎo)致樹脂不穩(wěn)定流動與擴散，形成孔隙。

　?。?）足夠長的凝膠時間以滿足樹脂流動充模、纖維浸潤的要求。同時，樹脂的低黏度保持時間應(yīng)大于40min，形成RTM工藝樹脂所需的低黏度平臺特性。

　?。?）樹脂在注射及固化過程中無揮發(fā)產(chǎn)物的生成，同時樹脂對增強材料應(yīng)具有良好的浸潤性和粘附性。

典型優(yōu)點

　　傳統(tǒng)成型工藝相比，RTM工藝最大的優(yōu)點就是以一步浸潤代替了傳統(tǒng)成型工藝兩步或多步浸潤的過程，減少了預(yù)浸料制備、鋪層、真空袋及在熱壓罐中固化等工序，從而大大的降低了成型時間和成型的成本。

派生工藝介紹

　　真空導(dǎo)入模塑工藝VIMP是在RTM工藝上發(fā)展起來的一種新型的大尺寸復(fù)合材料制件的低成本液體模塑成型技術(shù)。其工藝原理是在單面剛性模具上用柔性真空袋膜包覆、密封纖維增強材料，利用真空負(fù)壓排除模腔中的氣體，并通過真空負(fù)壓驅(qū)動樹脂流動而實現(xiàn)樹脂對纖維及其織物浸漬的一種工藝，原理如下圖所示。

VIMP封裝原理示意圖

　　柔性輔助RTM工藝是利用制造空心結(jié)構(gòu)，通過柔性模對預(yù)成型體的壓實作用來加工先進(jìn)復(fù)合材料的一種成型技術(shù)。根據(jù)柔性模膨脹的方式，又分為氣囊輔助RTM工藝和熱膨脹軟模輔助RTM工藝。

　　與傳統(tǒng)的RTM工藝相比，此法解決了內(nèi)腔結(jié)構(gòu)較復(fù)雜而無法脫模的問題，同時制件纖維體積含量得到提高，產(chǎn)品性能得到改善。該工藝在成型復(fù)雜復(fù)合材料構(gòu)件中具有獨特優(yōu)勢。氣囊輔助RTM工藝是目前國外研究較多的一種先進(jìn)工藝，它是通過將預(yù)成型體安放在密封氣囊，通過氣囊充壓壓實預(yù)成型體，使其附著于模腔內(nèi)表面而成型。

柔性輔助RTM工作原理

　　目前中小型復(fù)合材料RTM零件的制造已經(jīng)獲得了較廣泛的應(yīng)用，而大型RTM件也在JSF的垂尾上應(yīng)用成功。該方法的優(yōu)點是環(huán)保、形成的層合板性能好且雙面質(zhì)量好，在航空中應(yīng)用不僅能夠減少本身勞動量，而且由于能夠成形大型整體件，使裝配工作量減少。但是樹脂通過壓力注射進(jìn)入模腔形成的零件存在著孔隙含量較大、纖維含量較低、樹脂在纖維中分布不勻、樹脂對纖維浸漬不充分等缺陷，因此該技術(shù)還有改進(jìn)潛力。

RTM工藝在碳纖維復(fù)合材料中的應(yīng)用

　　碳纖維由于纖維直徑小，表面惰性高，一般采用預(yù)浸料／熱壓罐成型工藝，為降低成本，國外目前已有主要應(yīng)用于RTM工藝的碳纖維產(chǎn)品及環(huán)氧樹脂型號，國內(nèi)在這方面研究相對較少。

　　RTM工藝相比于成熟的預(yù)浸料／熱壓罐成型工藝，在降低材料成本和制造成本方面效果顯著，且在制造小型復(fù)雜形狀結(jié)構(gòu)時更具優(yōu)勢。據(jù)悉RTM技術(shù)已經(jīng)逐漸應(yīng)用到國產(chǎn)T700級碳纖維復(fù)合材料中，采用RTM工藝成型能同時滿足航空材料高性能、低成本及國產(chǎn)化的要求。更多內(nèi)容后期我們會持續(xù)關(guān)注。

輕型RTM工藝介紹

　　傳統(tǒng)的RTM工藝，由于是閉模工藝，具有減少揮發(fā)性有機物（VOC）排放、擴大可用原材料范圍、降低用工、環(huán)境友善以及可得到兩面光潔的產(chǎn)品等優(yōu)點。但是在RTM工藝中，樹脂的注入是在較高的壓力和流速下進(jìn)行的，因此我們要使模具的結(jié)構(gòu)強度和剛度大到足夠在注射壓力下不破壞、不變形。通常采用帶鋼管支撐的夾芯復(fù)合材料，或用數(shù)控機床加工的鋁?；蜾撃?，這使制造費用增大，只有對產(chǎn)量足夠大的產(chǎn)品，才能抵消模具費用。此外為了閉合模具，要使周邊有足夠的箝緊能力或使用閉合模具的壓力系統(tǒng)。上述因素都限制了RTM工藝在大產(chǎn)品上的應(yīng)用，否則模具會變得很重.而且投資也會很大。

　　輕型樹脂傳遞模塑工藝（RTM - Light）又稱為LRTM、ECO、Vacuum Molding或VARTM。是近年來發(fā)展迅速的低成本制造工藝，目前在船艦、汽車、工業(yè)和醫(yī)用復(fù)合材料領(lǐng)域中應(yīng)用已有超過RTM工藝的趨勢。

LRTM工藝保留了RTM工藝的對模工藝，從而幾乎保留了RTM工藝的所有的優(yōu)點。但其上模為半剛性的玻璃鋼模，厚度一般為6-8mm，通常不需要用鋼管加固，模具有一個寬約100mm的剛性周邊，由雙道密封帶構(gòu)成一個獨立的密封區(qū)，只要一抽真空模具即閉合，非常方便、快捷。然后對模腔內(nèi)抽真空，利用模內(nèi)的負(fù)壓和較低的注射壓力將樹脂注入模具，使樹脂滲入預(yù)先鋪設(shè)的增強纖維或預(yù)制件中。RTM-Light的模具費用低，而且由于模內(nèi)的受壓降低，其模具已和開模相近，很容易從開模工藝的模具改造過來。

LRTM和常規(guī)RTM比較

1、模具

模具是這兩種工藝的最大差別，在RTM投資中，由于注射壓力大，相當(dāng)部分的成本花在模具和夾緊裝置上。這樣對于產(chǎn)量少的產(chǎn)品在價格上是不適合的。RTM工藝模具使用壽命可達(dá)5000件以上，生產(chǎn)效率高，適合年產(chǎn)2000件以上的產(chǎn)品。

LRTM的最大優(yōu)勢在于其模具生產(chǎn)成本的低廉性，費用大概只有常規(guī)RTM模具的一半，但模具使用壽命也低于RTM模具，適合年產(chǎn)1000件左右的產(chǎn)品。LRTM工藝所生產(chǎn)的產(chǎn)品尺寸可以比傳統(tǒng)RTM大，通常產(chǎn)品小到相當(dāng)于一個藍(lán)球帽，大到長8m的船體（約25平方米），但這不是尺寸的最終限制。產(chǎn)品尺寸小于藍(lán)球帽的難度是鋪加纖維，而產(chǎn)品大于8m，在如何處理上模上有難度。

玻璃鋼模具的缺點是模具表面的使用壽命短。為了得到優(yōu)良的模具壽命和產(chǎn)品的重復(fù)性和尺寸精度，LRTM和RTM工藝的模具都必須有高質(zhì)量和具有精確的截面。在復(fù)合材料模壓工藝中，最終產(chǎn)品表面要求的成本可達(dá)到最終產(chǎn)品價格的60％。復(fù)合材料模具能達(dá)到汽車表面質(zhì)量的使用次數(shù)為500次，然后要進(jìn)行模具的表面處理。增加壽命的一個方法是使用可更換模具面（ex-changeablemold skins），如JHm Technologies公司的專利ZIP RTM技術(shù)，可用于RTM和LRTM工藝。通過使用可更換模具面來替代易損的模具表面，從而延長模具壽命和提高模具質(zhì)量，模具使用壽命可達(dá)到8000-10000次。當(dāng)同時使用幾個可更換模具面時，由于可以在模具外的可更換模具面上直接上膠衣并加熱，從而大大提高了生產(chǎn)效率。

2、注射壓力、流量和設(shè)備

　　RTM工藝的注射壓力一般在0.1-0.4MPa，而LRTM工藝的注射壓力一般不超過0.1MPa，通常在0.03-0.07MPa。樹脂注射速率隨多種因素影響，如樹脂粘度，部件尺寸，纖維類型和鋪層結(jié)構(gòu)等，通常的注射速率為1.3-2升／分鐘。

　　為防止模具變形或沖開上模（尤其是在注射口位置），這就要求對壓力有一個較為嚴(yán)格的控制。用于LRTM工藝的注射設(shè)備一般都帶有壓力反饋裝置，對壓力作閉環(huán)控制。也可以在RTM標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備線上設(shè)計一個簡單的氣壓控制系統(tǒng)和配合用的電子閉環(huán)系統(tǒng)，就可以在不導(dǎo)致模具變形和破壞的情況下，利用原生產(chǎn)設(shè)備得到最佳的生產(chǎn)率。

　　設(shè)備研究也在向低價化和多用途化發(fā)展，Plastech的SSB注射設(shè)備，采用專利的活塞改造精密計量泵，其催化劑最低配比可達(dá)0.5％，配合工業(yè)用MPG（Mouldpressureguard），可由機器自行控制泵速，在12-15秒，可浸漬1m2增強材料，浸潤速度可精確控制。駭設(shè)備配置其它選項，還可用于手糊工藝的配膠和刷膠等。

3、生產(chǎn)效率和成本

　　由于注射壓力較低，樹脂的流速不能加速到最佳流速，LRTM工藝的生產(chǎn)速度比RTM工藝少一半，以每班8小時計，對于采用膠衣表面和非加熱模工藝，RTM工藝每班可生產(chǎn)10-12模，LRTM工藝只能生產(chǎn)4-6模。對于一個34平方英尺需要加熱固化的產(chǎn)品，RTM工藝，在使用水壓機、加熱模具、并有5個可更換模時，每班可生產(chǎn)40模。同樣情況的LRTM工藝，可生產(chǎn)20模。但不需要用水壓機，模具價格也低一半。

　　近年來通過模具設(shè)計和工藝控制的改進(jìn)，兩者生產(chǎn)速度已接近。如Xiraplas公司在采用LRTM工藝替代開模工藝后，車間變得井然有序，利用原有的50名工人，和3000平方米車間面積，使得產(chǎn)量增加了25％。據(jù)該公司聲稱和原開模工藝相比，生產(chǎn)效率提高了90％。

4、流道設(shè)計：

　　一般RTM工藝的流道設(shè)計都從中心注入，從周邊排出。但LRTM工藝通常從周邊流入，從中心排出。我們知道，當(dāng)樹脂從樹脂管道進(jìn)入模腔后，與織物相遇，織物對樹脂會產(chǎn)生一個阻力。阻力的大小和織物的滲透率、樹脂的粘度以及樹脂的流速有關(guān)，當(dāng)織物和樹脂選定的情況下，則和樹脂的流速成正比。以一個面積為3平米、厚度為3mm的產(chǎn)品為例，一般注入壓力為0.05MPa，注入時間為6min，注入流量為1.33L／min。如果從中心注入，并保持流量不變，則阻力可增加到0.1MPa以上，從而導(dǎo)致模具的打開或漲模現(xiàn)象，并導(dǎo)致樹脂流動前鋒失控及產(chǎn)品形成干斑等問題。為此必須要降低流速，但這又延長了注入時間，所以從中心注入，往往要超過6分鐘。當(dāng)從周邊注入時，樹脂首先進(jìn)入一個間隙約為1mm?的幾乎無阻力的周邊流道，然后再進(jìn)入纖維，由于樹脂進(jìn)入纖維的通路增加（由一個點變成一個周邊），相對樹脂在織物中的流速也減慢，阻力也減小，注入流量可增加，注入時間可縮短。試驗表明，對于一個0.2平米的產(chǎn)品，從周邊注人的時間為2.1分鐘，而從中心注入為9分鐘，速度相差四倍。當(dāng)然RTM工藝也可以從周邊注入樹脂，其內(nèi)腔的壓力梯度不變，但壓力的最高點從原中心點移到周邊，這對控制模具的變形是有利的，因為模具的周邊剛性優(yōu)于中心區(qū)，但同時對周邊的密封要求也提高了。

　　流道設(shè)計隨產(chǎn)品而異，如Spectrayte公司的18m長燈柱，采用長形流道。Brands公司的6m2樓板，由于是不對稱結(jié)構(gòu)，采用兩個出口，在不同的結(jié)構(gòu)中心，各放了一個樹脂收集器（Catchpot），注射時間15分鐘。而荷蘭皇家海軍的13m 2船體制造，由于產(chǎn)品較大，采用了兩個對角線安排的樹脂進(jìn)口。

5、產(chǎn)品精度、結(jié)構(gòu)及其它

　　RTM和LRTM產(chǎn)品的尺寸粘度和重復(fù)性都受模壓用樹脂、工藝控制和產(chǎn)品固化情況的影響。產(chǎn)品截面精度還受工藝中樹脂流動速率和注射壓力的影響。對于RTM工藝當(dāng)模具按標(biāo)準(zhǔn)制造，不發(fā)生彎曲，合適的夾緊裝置或用壓機夾緊，則部件的尺寸精度重復(fù)性很好，厚度偏差不大于0.010mm。而LRTM工藝通常上模有一定的變形，但產(chǎn)品尺寸精度也可以達(dá)到士0.020mm。個別地方為4士0.030mm。

RTM和LRTM工藝都可壓制夾芯材料。芯材可采用輕木和泡沫。但RTM工藝有高的注射壓力，限制了低密度泡沫材料的使用，泡沫最低密度不小于80千克／立方米，而LRTM和ZIPRTM工藝的壓力較低，他所用的泡沫密度可小到37千克／立方米。但要指出的是在制造夾芯材料時，芯材的尺寸精確性要滿足模具要求，以保證模壓工藝和產(chǎn)品質(zhì)量的重復(fù)性。

RTM和LRTM工藝也可以使用預(yù)制件和嵌件，當(dāng)使用預(yù)制件時可得到高纖維體積含量的產(chǎn)品。LRTM工藝產(chǎn)品可以不上膠衣，只要一般的脫模蠟，產(chǎn)品就可脫模。但RTM產(chǎn)品如不用膠衣，脫模較為困難。

和開模工藝相比LRTM的投資還是相對較高，必須考慮產(chǎn)量對于配置模具必需的成本的合理性。此外，工藝的專業(yè)性強，日常維護(hù)任務(wù)重也影響一些手工鋪層的復(fù)合材料制造商對LRTM的使用。

相對于RTM來說，LRTM擁有耗能低，對模具的剛性等指標(biāo)要求不是太高等的優(yōu)點，但是對樹脂的黏度，樹脂和增強材料的相容性，還有對樹脂前鋒的前進(jìn)速度的要求很高。

LRTM工藝是一個專業(yè)性較強的工藝，操作人員必須經(jīng)過適當(dāng)?shù)呐嘤?xùn)。如果沒有合理的纖維鋪層、好的氣密性和精確的模具安裝，沒有一致的樹脂流道控制，產(chǎn)品就會出現(xiàn)雜亂的干斑，徑向氣泡，以及樹脂富集等問題。下面對相關(guān)問題作簡要解說：

輕型RTM工藝中要注意的問題

　　LRTM工藝是一個專業(yè)性較強的工藝，操作人員必須經(jīng)過適當(dāng)?shù)呐嘤?xùn)。如果沒有合理的纖維鋪層、好的氣密性和精確的模具安裝，沒有一致的樹脂流道控制，產(chǎn)品就會出現(xiàn)雜亂的干斑，徑向氣泡，以及樹脂富集等問題。下面對相關(guān)問題作簡要解說。

1、密封性

RTM-Ligh工藝對細(xì)節(jié)性問題要求較高，特別是模具的密封性問題。周邊夾緊用的真空槽的真空度越低越好。內(nèi)腔的真空度一般控制在15mm-Hg左右。周邊夾緊用真空密封槽采用柔性氯丁橡膠的翼式密封圈（Wingsealprofile），其底部寬為20mm，密封圈接頭處要垂直切割，用柔性膠粘劑膠合，以保證其彈性。外圈再用6mm寬硅橡膠封邊。

在模塑的過程中，除了要注意模具真空密封膠的密封性，還要注意到模具的裝配、密封圈和管子的連接、以及模具的裂口等造成的泄漏。事實上，任何密封口或者是樹脂入口處的接頭，包括真空區(qū)的出口都應(yīng)該嚴(yán)格的檢查。一個更為隱蔽的漏氣原因是，在模具面板的表面有裂紋，這些原因通常不被發(fā)現(xiàn)。這種問題的解決方法是，在模具內(nèi)部未達(dá)到真空以前，用催化劑調(diào)制過的樹脂涂抹在模具的外表面，這是一種很有效的方法。

此外密封面要保持清潔，盡量不用溶劑清洗。脫模劑最好選擇免清洗的半永久性脫模劑。

2、上下模的精密配合

上下模的精密配合有助于模內(nèi)空腔的壓力平衡，使樹脂滲透均勻，有助于產(chǎn)品質(zhì)量的提高。由于上模是半剛性模，每次合模必須仔細(xì)校正。

如果在產(chǎn)品同一位置連續(xù)地出現(xiàn)白斑，這可能是因為模具閉合的不準(zhǔn)確，造成內(nèi)腔的不準(zhǔn)確性，這直接導(dǎo)致了內(nèi)腔厚度的不均勻。在這種情況下，假設(shè)玻璃纖維的鋪層是均勻的，注射過程中樹脂的流動會具有選擇性，它會選擇厚度（間隙）比較大的地方，所以在內(nèi)腔比較薄的區(qū)域就會導(dǎo)致白斑的出現(xiàn)。

較差的模具定位是造成模具配合不好的重要原因。當(dāng)模具的邊銷安裝好之后，模具的X軸和Y軸就自然而然地確定下來了。如果邊銷的定位不當(dāng)，就會造成不可預(yù)測的錯誤和改變注射的特性。

3、合理的鋪層和原材料選擇

由于成型壓力低LRTM工藝對織物的鋪層要求更為嚴(yán)格，不合理的鋪層，尤其是搭接頭的處理，會嚴(yán)重影響樹脂流道的一致性，從而造成產(chǎn)品的樹脂富集或缺膠（干斑）現(xiàn)象等。

在鋪層時可籍助噴膠固定織物，使鋪層更為平整。但噴膠必須和所用樹脂相溶性好，過多的噴膠對產(chǎn)品最終性能還是有一定影響。

不同的織物和氈對工藝有很大的影響，要盡量使用滲透率好的增強材料，現(xiàn)在的O.c.閉模氈或“Hi-Flow”復(fù)合氈的樹脂流速可比通常的短切氈快一倍。應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品要求的不同選擇合適的樹脂體系。盡量使用低粘度、低收縮率的樹脂。其標(biāo)準(zhǔn)和真空樹脂擴散工藝的要求相當(dāng)。

4、表面裂紋

產(chǎn)品表面的裂紋，會經(jīng)常在角邊區(qū)域觀察到。這是一個在樹脂富集區(qū)常見的問題。這也可以追溯到模具的制造上去。如果兩個半模不能很好地彼此配合，就會產(chǎn)生一個超過預(yù)期厚度的余量。為解決這個問題，除了可修正半模之外，還可以在這些較厚的地方通過增加額外的玻璃纖維來彌補厚度，以防止產(chǎn)品的裂紋。

在大面積的平面區(qū)，會發(fā)現(xiàn)由于產(chǎn)品過厚而產(chǎn)生的模具上的裂紋。這是由于操作者任意加大樹脂的注射速度造成的。注射的速度過快，就會使得模具的內(nèi)腔膨脹，如果注射過程在一個很短的時間內(nèi)完成的話，那么腔體就沒有時間來恢復(fù)，所以過多的樹脂就會導(dǎo)致模具的裂紋。在極端的情況下，會產(chǎn)生不可修復(fù)的模具表面的裂紋。

5、樹脂的溢出

為了接收在模塑結(jié)束之前排出的樹脂，許多制造者感到有必要用一個較大的樹脂收集器。這是他們不能精確控制模塑填充的結(jié)果。如果樹脂充填過程進(jìn)行得太快，就難以正確判斷什么時間停止注射。因為如果當(dāng)你看到樹脂到達(dá)樹脂收集器后再停止注射，那么接著你會看到過多的樹脂會因為過度膨脹的模具恢復(fù)到原來的尺寸而流進(jìn)樹脂收集器。為了克服這種可能，你只能更換一個較大的樹脂收集器來防止樹脂的溢出。

解決這個問題的簡單方法是，預(yù)先計算要用多少樹脂。但是在模塑大件制品時，很難準(zhǔn)確地知道要用多少的樹脂。另外的方法是通過精確的氣壓控制來為操作者提供信息，以避免操作者的盲目判斷。腔內(nèi)的氣壓讀數(shù)，為操作帶來了更為準(zhǔn)確的模具填充信息，避免了較大樹脂接收器的需要。這樣的一個系統(tǒng)，保證每次注射過程后有10到100毫升的余量已足夠，這使得樹脂的浪費達(dá)到最低，保證了利潤的增加。

輕型RTM的應(yīng)用領(lǐng)域

　　目前常見的應(yīng)用領(lǐng)域，有航空航天、軍事、交通、建筑、船舶和能源等不一而足。例如：航空航天領(lǐng)域的艙門、風(fēng)扇葉片、機頭雷達(dá)罩、飛機引擎罩等：軍事領(lǐng)域的魚雷殼體、油箱、發(fā)射管等；交通領(lǐng)域的輕軌車門、公共汽車側(cè)面板、汽車底盤、保險杠、卡車頂部擋板等；建筑領(lǐng)域的路燈的管狀燈桿、風(fēng)能發(fā)電機機罩、裝飾用門、椅子和桌子、頭盔等；船舶領(lǐng)域的小型劃艇船體、上層甲板等等等。